编者按
5月19日，市场期待已久的中国版“工业4.0”规划——《中国制造2025》终于落地。《中国制造2025》提出，坚持把创新摆在制造业发展全局的核心位置，推动跨领域跨行业协同创新，突破一批重点领域关键共性技术，促进制造业数字化网络化智能化，走创新驱动的发展道路。
《中国制造2025》究竟怎样引领我国制造产业的发展?“互联网+”时代将如何改变中国制造业?我国的制造产业应该走怎么样的发展之路?近日，本报记者就以上问题采访了北京市长城企业战略研究所所长王德禄、东莞市机器人技术协会副会长罗百辉、苏州绿的谐波传动科技有限公司副总经理李谦，请他们谈谈对“中国制造2025”的认识和理解。
王德禄：“互联网+制造”是中国制造走向原创的机遇
本报记者 郭涛报道
中国制造崛起，引起全球关注。如何评价中国制造的现状，哪些要素会影响中国制造未来的走向?北京市长城企业战略研究所所长王德禄认为，有5个事件与中国制造的走向息息相关：阿里巴巴在美国上市、德国工业4.0的提出、“互联网+”的提出、《中国制造2025》的发布、对中国制造是否落后德国100年的争议。
阿里巴巴上市与德国工业4.0
2014年9月20日，阿里巴巴在美国纽交所上市，每股售价68美元，首日报收于93.89美元，市值超过2300亿美元，成为美国市场有史以来最大的IPO交易。就在阿里巴巴上市仅仅2个月以后，一篇题为《工业4.0消灭淘宝只需10年》的文章在网络盛传。该文章认为，中国互联网浪潮随着阿里巴巴上市达到高潮，工业4.0时代，当消费者可以直接向智能工厂定制商品且价格更低时，淘宝之类的电商就会覆灭。
“事实上，德国工业4.0提出后，我与德国专家有过多次交流，他们很羡慕中国的信息产业，认为德国信息产业没有发展起来，应该向中国学习，发展信息产业。”王德禄表示，工业4.0就是德国人做的企业内部信息化，这种信息孤岛式的信息化在互联网时代是没有价值的。
“阿里巴巴上市后，中国人认为阿里巴巴是电商，下一步要在行业信息化方面有所突破。所谓德国工业4.0正是这样一种认识发酵起来的。”王德禄说。
中国制造是否落后德国100年
2015年6月6日，中国科学院中国现代化研究中心发布《中国现代化报告2015》，称2010年中国工业经济水平比德国、英国大约落后100多年。此言一出舆论哗然，质疑之声不绝于耳。
“阿里巴巴和微信是中国的原创，也代表了中国第一次在商业上引领了全球发展的趋势，也是中国未来发展的空间。但是，这些说中国制造落后德国、英国100年的说法正是在中国电商引领世界的时候提出来的，有点莫名其妙。”王德禄认为，中国制造比德国落后100年的结论，其基础正是延续了德国工业4.0的思维逻辑。从表面上看，《中国现代化报告2015》似乎很严谨，完成了世界131个国家1970年至2010年的工业现代化定量评价，采取了一系列指标进行比较而得出的结论。但需要注意的是，这些衡量指标本身是随着时代的变迁、制造业的发展变化着的，特别是在整个工业体系快速互联网化的今天，各种指标是瞬息万变的。
在王德禄看来，未来制造业的研发、设计、制造、物流、分销等环节都将与互联网深度融合，表现为全面的开放、碎片化和众包化，制造模式将会从大规模批量制造转变为定制生产，产业结构将从线性结构转变成为网络结构。这也是我们现在所说的“互联网+”。
“对新的产业组织模式却套用老的指标体系进行评价，得出错误的结论肯定不准确。因此，说互联网化程度较高的中国比互联网化水平较低的德国落后100年结论也就不成立。”王德禄表示。
中国制造路在何方：互联网+
必须承认，从智能化水平来看，中国制造确实大幅落后德国等该领域的先进国家。但是并不能单独以智能化这一个指标来衡量中国制造，更不能以此得出中国制造落后德国100年的结论。那么，中国制造到底落不落后?中国制造的下一步又该怎么走?
“对于这个问题，我十分乐观。事实上，摆在中国制造面前的无非是两条路：第一条是电商主导的‘互联网+’之路，第二条是传统的智能制造之路。这两条路如何取舍，其实也很简单。”王德禄认为，中国在全球互联网浪潮中拥有独特的优势，一是人多，二是中国积累了庞大的制造能力。有人认为这些是包袱，但是从互联网+的观点来看，这是巨大的优势。按照麦特卡尔夫定律，网络价值同网络用户数量的平方成正比，互联网将中国庞大的人口和生产制造能力联系起来，加上中国人持续的创造力，将形成难以估量的巨大市场和能力，这是用工业时代的线性评估模型无法预测和想象的。以小米为代表的新一代手机企业充分利用互联网击败了三星、HTC、MOTO等智能手机的强者，有理由相信，在智能可穿戴设备、互联网汽车等新兴的领域，互联网+制造模式将会击败智能制造模式。
“虽然在智能制造方面，中国确实相对落后，但是在信息产业方面，中国早已大幅领先德国等智能制造先进国家，为自身的互联网+打下了良好的基础。”王德禄表示，互联网时代全球将会出现三强竞争的局面，以新技术变革为驱动力的美国、以智能制造为核心的德国，以及以社交化商业模式创新为动力的中国。三个国家分别代表了三种路径，至于最终谁将会在竞争中胜出，取决于能否发挥本国的优势，抓住时代机遇，主导互联网时代的发展趋势。互联网+制造要求的是业态创新，是跨界融合，需要更多的原创;而工业4.0和智能制造是制造业+互联网，既谈不上跨界，又容易拘泥在企业内部信息化。
“因此，我认为中国不但不落后，反而出现了前所未有的机会，就是互联网+，尤其是互联网+制造。”王德禄坚信，在互联网之下，中国制造业能走出一条新路。
李谦：《中国制造2025》是一场“及时雨”
本报记者 崔彩凤报道
“《中国制造2025》的发布对于国内制造业来讲，是一场‘及时雨’。”苏州绿的谐波传动科技有限公司副总经理李谦近日接受记者采访时如此表示。
李谦进一步解释说，中国的制造业一直面临大而不强的尴尬，随着其他国家和地区逐渐发力制造业，我国的制造业遭遇严峻挑战。一方面，一些西方发达国家重新重视制造业，在加速“制造业的回归”和“再工业”;另一方面，一些发展中国家如东南亚一些国家正在以比我国更低的劳动生产成本，承接制造业的转移。在这种情况下，如果我国的制造业再不发力，可能就会被这些国家或地区抢占了先机，造成我国制造业的空心化。因此，近日国家发布《中国制造2025》，提出通过“三步走”实现制造强国的战略目标，非常及时。
制造业由大到强 核心技术是关键
“制造业的核心就是智能制造，在未来的发展中，更多的劳动力将从环境恶劣、简单重复操作的工作中解放出来，使更多的劳动力能够进行更多具有创造性的工作。”谈及《中国制造2025》即将带来的影响，李谦表示，机器代人或者人机共事是制造业发展大势所趋，机器人产业是我国实现制造业强国一个最有力的支撑产业。《中国制造2025》的发布将进一步促进我国以机器人为代表的智能制造产业的发展。目前国内机器人每万人的使用量还不及世界平均水平，这从侧面说明，国内智能制造业市场巨大。
“《中国制造2025》给企业带来机遇，但要实现从制造业大国到制造业强国的转变，仍面临诸多瓶颈。”李谦认为，其中一个最主要的制约因素就是核心技术水平不高。国内企业自主创新能力不足，关键核心技术仍受制于人。
“以机器人产业为例，目前我国是国际机器人产业第一大市场，但国内大部分市场份额被瑞士ABB、德国库卡这样的国际机器人企业巨头所占有。现阶段我国要发展机器人产业，必须保证产品质量与国外产品相当，在此前提之下还要有优惠的价格才能在国内市场与国外产品竞争。”李谦表示，我国自主品牌机器人整机价格并不比国外品牌低，国内机器人产业发展目前遇到的最大瓶颈是机器人关键零部件，即减速器、电机等关键部件仍难以完全实现自主化，主要依赖进口。而在产业化发展进程中，机器人整机的成本取决于关键零部件的成本，如果在关键部件上不能取得突破，机器人整机的成本就难以下降。
“实现智能制造业的由大到强，必须掌握核心技术，要有自己的自主知识产权，不能老跟在别人后面抄袭模仿，学习是必要的，但是我们最终目的是要超越对方。”李谦说。
另外，制约国内制造业发展产生的重要因素还有品牌。李谦认为，国内制造业企业的品牌质量水平还不够高，在国际市场竞争中处于不利地位。
提高制造业技术水平
产学研协同创新是保障
在加强关键核心技术研发方面，记者了解到，《中国制造2025》给出了明确的解决方案：强化企业技术创新主体地位，支持企业提升创新能力，推进国家技术创新示范企业和企业技术中心建设，充分吸纳企业参与国家科技计划的决策和实施;瞄准国家重大战略需求和未来产业发展制高点，定期研究制定发布制造业重点领域技术创新路线图;继续抓紧实施国家科技重大专项，通过国家科技计划(专项、基金等)支持关键核心技术研发。
同时，《中国制造2025》指出，要发挥行业骨干企业的主导作用和高校、科研院所的基础作用，建立一批产业创新联盟，开展政产学研用协同创新，攻克一批对产业竞争力整体提升具有全局性影响、带动性强的关键共性技术，加快成果转化。
对此，李谦表示：“中国制造业技术水平的提高，关键在于产学研用紧密合作，协同创新。目前，中国的制造业研发体系不够完整，产学研用没有很好地衔接，存在断点，产业创新链亟需完善。”技术创新的主体是企业，但是企业在这方面的人才较为缺乏，而高校、科研院所虽然具有丰富科研人才，但由于产学研结合不够紧密，造成高校、科研院所的科研成果与企业需求相脱节，很多科研成果被束之高阁，造成资源浪费。因此，从国家层面引导制造业产学研用各界加强联系，尽快形成以市场为导向、企业为主体、产学研用相结合的技术创新体系，是解决这一问题的有效途径。
李谦认为，完善创新体系建设应该发挥好中小企业的作用。中小企业的创新活力最强。而从全球来看，真正的核心技术也都掌握在中小企业手中。因为中小企业的机制较为灵活，对高新技术吸收运用主动快捷，能够更好地把高新技术转化为现实决策力，创新激励比较充分，企业家有较强的创新意识，因而在自主创新方面具有比较优势。
“评判一个制度、规划好不好，最有效的方式就是看其在具体实践中的成效如何。”李谦表示，《中国制造2025》对制造业带来机遇是肯定的，但是最终会收到怎样的效果，还要看后期实施的过程如何，希望国家能够在相关重点产业出台具体的有针对性的扶持政策，做大做强中国制造。
罗百辉：互联网+助力“中国制造”迈向“中国智造”
本报记者 李争粉报道
记者：日前国务院发布了《中国制造2025》，哪方面的内容是你最关注的?
罗百辉：工业互联网和机器人无疑是《中国制造2025》的核心内容。随着与“互联网+”的融合，传统制造业的升级将围绕工业互联网和机器替代的路线展开。工业企业应用互联网技术提高整体竞争力，就有很大的发展潜力，也是“互联网+”最早实现的行业之一。而智能机器人和高档数控机床的使用，则将成为先进高端制造装备的“大脑”。国际机器人协会的数据显示，去年全球工业机器人销量增长27%，达到22.5万台左右，其中中国市场的工业机器人销量增长54%。
工业互联网代表着新的生产力方向，将为传统行业带来巨大效率改进，未来20年中国工业互联网有望可带来3万亿美元GDP增量，相关产业市场空间巨大。
记者：《中国制造2025》规划提出，大力推动十大领域突破发展，那么你认为十大领域中，那个领域更容易有突破发展?
罗百辉：《中国制造2025》是我国实施制造强国战略第一个十年行动纲领。《中国制造2025》提出，大力推动重点领域突破发展，聚焦新一代信息技术产业、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、农机装备、新材料、生物医药及高性能医疗器械等十大重点领域。
我认为，上述十大领域中，其中一个主攻方向就是智能制造，而智能制造的一个重要方面就是要大力发展智能装备和智能系统。智能装备中的机器人特别是智能机器人是重中之重。
工业机器人作为实现工业自动化的中坚力量，正悄然改变着制造业的用工模式，以人为主的生产模式正逐步向以机器人为主的模式转变。在用工荒和安全法规的压力下，众多企业都表现出了迫切的机器人换人需求。企业也开始逐渐接受机器人生产的高效率和低成本优势。
此外，随着市场的不断升温，机器人及成套装备成本快速下降，东莞市机器人技术协会出台的“一年回本的机器人”投资方案导致了机器人应用市场拐点的提前到来。在政策支持和社会需求的双重驱动下，一场以机器人技术为核心的产业风暴正在席卷全球。
记者：《中国制造2025》规划提出，发展高档数控机床和机器人。目前，我国高档数控机床和机器人与国外的差距在哪里?
罗百辉：当前我国数控机床正处于快速提升阶段。近几年，为航空、航天、汽车、船舶和发电设备等制造领域研发的高端数控机床品种已达100余种，但与国外先进机床制造企业相比还有一定差距。
一是制造装备和管理技术落后，产品质量及可靠性不高。精密制造设备品种少、精度保持性较低、自动化水平不高及环保性差。企业的质量争优意识还不够深化，质量安全保障体系不够完善，质量管理能力薄弱等，成为企业制造出的产品质量差、可靠性及精度保持性不好的一个主要原因。
二是技术水平和创新能力不高，产品整体竞争力不强。现阶段我国数控机床先进技术的来源多数是通过对国外先进技术的引进、消化和吸收，总体还处于技术跟踪状态，对消化、吸收和改进的投入远远不够。高效、柔性、精密机床主机及关键功能部件的设计技术、制造技术、试验技术、集成技术和用户工艺研究等方面的自主研发能力还有待加强，高性能数控系统及智能化技术还不够成熟;技术标准水平低、行业贯彻不够全面;产品性能与可靠性不高，品牌附加值低，影响了市场竞争力。
三是数控系统和功能部件的专业化配套体系不完善，仍依赖进口。对数控机床功能和性能起决定作用的中高档数控系统、精密大功率电主轴等关键功能部件，拥有自主知识产权的先进核心技术仍有待发展，因而未能形成完整的技术链和产业链，专业化分工不明确，尚难满足高端数控机床的应用需求，至今大部分依然靠国外进口。
四是制造过程和应用过程中的资源消耗大，机床综合利用率较低。数控机床的制造过程是一个将原材料通过能源和资源的消耗转化为产品的过程。由于机床行业制造设备相对落后、工艺不够先进以及管理水平不高，使零件加工精度低、工时长、不合格品和废品率增高;制造过程中功耗较大，整个生产过程资源利用率低，导致制造成本居高不下。同时，轻量化设计技术应用较少，产品节能和无害化方面考虑不足，导致产品在使用过程中综合能耗、物耗、污染物排放等仍然较高;加之对切削加工工艺优化及用户工艺研究方面做得还不够，使机床的综合利用率较低。
此外，我国工业机器人与国外存在一定差别。一是零部件为发展短板。核心和高精度零部件依赖进口，尽管国内也有一些伺服系统、控制器生产厂商，但大多集中于低端应用，能与机器人配套的很少。
二是产品技术差距大。我国企业销售的主要产品为坐标型机器人，占比超过40%，这些多是第二次工业革命而非第三次工业革命的产物。而外企在华销售则以多关节机器人为主，占比超过80%。
三是行业分布不同。国际机器人联合会(IFR)的数据显示，国外机器人大量应用于汽车制造，占比近50%，电子产品制造业和金属加工业分别占14%和10%。而国内机器人主要应用于搬运、装配、加工、铸造、打磨与喷涂等。
记者：我国机器人产业最弱的环节在哪里?你认为应该怎么做才会有突破性发展?
罗百辉：机器人产业链包括核心零部件生产、机器人本体制造、系统集成以及行业应用四大环节。过去我国的工业更多停留在制造环节，在研发领域、设计领域和销售领域存在短板。打造一个升级版的工业、升级版的经济确实要把制造业与服务业融合好。
服务型制造是当今世界制造业发展的新趋势，是推动制造业与服务业深度融合，提升我国制造业核心竞争力、促进工业转型升级的重要途径。未来中国制造业发展的核心技术特征是互联互通。企业家应该多去思考自己企业的核心竞争力，通过互联网+O2O整合营销创造品牌价值，通过资本市场立于不败之地。
记者：目前我国机器人市场的需求量非常大。但是大部分依靠进口，国内的机器人产业应该找准什么样的定位，以获得长足的发展?
罗百辉：国内机器人产业布局有三大定位主线：某细分领域优势突出，不断拓展相关领域具备一定客户基础及实践经验的厂家可定位“机器人智能设备制造商”;下游客户资源深厚、具备系统集成能力的厂家可定位为“机器人系统集成商”;通过内外部合作整合进入机器人及自动化领域的公司可以定位为“自动化综合解决方案运营商”。
